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改造破碎生产线实现节能增效

时间:2013-09-04 15:52 点击次数: 来源:上海巍立路桥 作者:admin

导读:湖南一大型的有色金属矿业公司初建于08年,建矿时规模仅为75吨每天,通过对磨矿系统的调整、改造,日磨矿量达到了140吨左右。该矿矿石属石英脉型,中等硬度,易于破碎磨矿。但近

       湖南一大型的有色金属矿业公司初建于08年,建矿时规模仅为75吨每天,通过对磨矿系统的调整、改造,日磨矿量达到了140吨左右。该矿矿石属石英脉型,中等硬度,易于破碎磨矿。但近几年随着开采的深人,原矿入选矿石品位的逐年下降,生产成本问题越来越突出,而破碎系统的供矿能力,产品粒度越来越成为生产发展的瓶颈。因此进行破碎工艺改造以降低生产成本是十分必要的。 
      破碎车间工艺流程为二段一闭路工艺流程。由一段粗碎一段中细碎加一个检查分级筛组成。原工艺中的主要问题首先,原破碎工艺中粗碎设备与中、细碎设备匹配不合理。当大颚破 选择中等大小的排矿尺寸时,圆锥磨即可达到饱和状态,所以两者匹配不合理。而从实践中也发现颚破机每工作10min ,圆磨要破碎15—20mi n,由于圆磨速度的滞后,致使颚破需空转等待 5—10min,严重影响了颚破的效率和利用率,造成浪费。而用16×16m m的筛孔尺寸虽然偏大,但减小筛孔尺寸会增大圆锥磨的负荷,使设备不匹配的矛盾更加突出。其次生产实践中还发现在筛上物料中长条,薄片型矿石物料含量较高,而这部分颗粒是易磨的, 应作为破碎产品尽早地进人粉矿仓。以免其在破碎流程中循环。另外由于细碎部分设备超负荷运转故障较多,曾经在一年内出现两次断轴事故,对生产造成很大影响。 
      工艺流程改造方案及设备配置:为解决上述问题,同时降低破碎产品粒度,提高选矿处理能力,必须对破碎流程进行改进,对主要设备进行更新配置。流程改造方案:经过论证与设计,基本方案就是将单层振动筛改为双层筛,上层的筛上产品为+40mm, 进人颚式破碎机进行中碎,其产品与底层筛的筛上产品进人短头圆锥磨进行细碎。具体工艺流程
如图所示:
      改造后主要设备及配置情况:中细碎改造后, 细碎能力大大增强, 而且排矿口可以调整的更小;筛子改造后,流程中可以作为合格粒级的长条形物料全部漏人筛下,减少了流程中这部分物料循环、重复造成的压力,筛分效率明显提高,从原来的65% 增加到现在的80%以上,物料粒度也减少了35%,为增加磨矿处理量创造了有力的条件。破碎工艺改造后, 实现流程的合理化,破碎产品粒度大大减小,技术经济指标有了很大提高。磨矿系统日处理量增加30吨左右。从表 3数据可知: 通过实施工艺改造,破碎工艺技术指标有了大幅度的提高,破碎平均小时处理量由原来的18.69t,增加到现在的40.21t,而破碎日开车从原来的6.9小时,减为现在的4.36小时,同时破碎最终产品粒度减为原来的58%,破碎系统的改造给磨矿系统创造了有利条件,磨矿量大幅度提高,月平均提高1000t,台效提高18%以上。 
      通过对整个系统的改造,特别是降低石料入磨的粒度,尽可能的实现多碎少磨,磨料机是选矿企业里能耗最大的,所以也就降低了能耗,提高了产量,降低了成本,提高了企业的经济效益。改造非常成功!